OMG青岛广电7月14日讯  世界经济论坛近日公布最新一批全球“灯塔工厂”名单，青岛中集冷藏箱制造有限公司榜上有名，也是全球集装箱行业的首座“灯塔工厂”。在青岛中集冷箱，传统重工车间的嘈杂粗放彻底退场，数据、算法、智能装备，贯穿了冷藏集装箱全生产链路。

李家稷 出镜记者：我现在是在青岛中集冷藏箱制造有限公司，这里也是全球集装箱行业首座“灯塔工厂”。在这里我首先感受到的就是震撼，厂区大，车间大，生产出来的冷藏集装箱更是大。然而在偌大的钣金成型车间，放眼望去，却找不到几个工人，只能看见上下翻飞的工业机器人。工作人员告诉我，通过智能化改造，工厂产能大幅跃升，单日产能从240台提升至300台，最快220秒即可完成一台标准冷藏箱主体成型。

青岛中集冷箱制造有限公司生产部经理 迟磊：这部分是一个集高度自动化和智能化的一个门板自动装冲压线，这个目前也是我们行业里边遥遥领先的一条线。以前这个工序，我们差不多现在有七八个床子的话，最少要10个人，要不断地搬抬。（现在）我们工人不需要进到生产现场，不用去接触这些工件，就可以操作整个过程。

从“需要很多人”到现在“几乎看不到人”，中集青岛冷箱用了5年的时间。在质控部，我问经理杨健，是不是现在工人已经不重要了。他告诉我，与普通集装箱不同的是，冷藏集装箱要在海上漂的数月时间里持续提供低温环境。如果发泡质量不过关，那冷藏效果就要大打折扣，因此检验发泡质量就是冷藏箱生产的关键工序。以前从事检验的都是厂里有着十几年工作经验的“老法师”，而如今，人工智能学会了这项技能，“老法师”负责给人工智能“喂数据”，既是“师傅”又是“工长”。

青岛中集冷箱制造有限公司质控部经理 杨健：这就是我们新上的一个，从这个机器人敲击检查发泡的一个质量缺陷的一个工序。没有它的时候原来就是用这种方式来检验的。

记者：您之前就是干这样工作的？

杨健：对对对，以前呢我要至少敲500下，一个人一台箱。那么现在用机器敲这2,800多下。我们会给它一些好板的声音的样板，它自动学习，它会通过分析声波的一个变化，对应这是好板还是不好板的声波，然后每次敲击的时候它就同时跟那个样板进行比对，一旦异常，我们在后台的屏幕上会显示。

记者：您把您的这种经验喂给了人工智能，让他也变成“老法师”。

杨健：对啊，它就会把我们的人来替换出来，让我们可以有时间做其他事情。

在中集青岛冷箱，人工智能不仅能替代人类做繁琐的重复性劳动，更可以把原本不能实现的创意变成现实。在面积2000多平方米的集装箱烘干车间，可以同时对9个标准尺寸集装箱进行油漆烘干。如何才能确保这么大的空间，让每一寸油漆都烘得恰到好处呢？科技人员通过搭建数字孪生烘房，模拟生成400万个虚拟温控点位，搭配算法自动调节各区段热风、温度。在人工智能这个“大管家”调节下，能源、效率、质量找到了一个最佳平衡点，一点也不浪费。

中集青岛冷藏产业基地设备动力部经理 张国省：最终的收益体现在两个方面，第一是质量上，涂层的开裂率大幅降低，降低的幅度是83.3%。另一个方面就是整个天然气的一个改善，综合下来整个天然气的消耗降低了是17%。折合下来就是单向的烘房碳排放降低43%。这也是全球首家应用这种流体模拟的算法来实现质量控制与能源节约的一个案例。