QMG青岛广电1月16日讯“灯塔工厂”是衡量全球顶尖制造水平的重要标志。近日，世界经济论坛公布新一期全球“灯塔工厂”名单，海信视像科技青岛工厂成功入选，成为全球电视行业首家获此殊荣的企业。这座扎根青岛的制造标杆，以全链AI技术为核心，重塑用户导向的价值链，从需求洞察到生产交付实现全流程智能闭环，为中国制造业数字化转型提供了可复制的“青岛样板”。 

   走进海信视像青岛工厂，“以用户为中心”的智能变革随处可见。在产品研发中心，工程师们正通过基于大数据及星海大模型的用户洞察平台，快速处理海量用户反馈。以往，用户声音数据中95%以上是非结构化数据，人工处理1000条数据需一天半的时间，生成一份洞察报告要五天半，还常出现关键信息遗漏、分类准确率低的问题。如今，借助大数据技术与大语言模型协同赋能，结合海信自有的百万级本地化产品知识库，日均能处理3万多条用户反馈，数据处理时间缩短至10分钟，洞察报告生成时间缩短至1天半。

   从精准洞察用户需求到高效落地生产，AI技术在工艺设计环节实现了颠覆性突破。电视产品包含十多个模块，上百种工艺路线组合，传统工艺设计依赖人工经验，需从5000多条工艺资源中筛选匹配，整个设计与验证周期长达120天，试错成本高昂。为此，海信视像首创基于AI的数字化工艺设计模式，沉淀超过10万条工艺知识库，结合自主研发大模型，仅需5分钟即可自动生成涵盖装配检测、操作要求、物料分配等全要素的工艺方案，效率提升75%。 

   在生产车间，85吋大屏幕面板的精准装配场景令人瞩目。以往这样的重6公斤的大屏装配，需要5名工人手动对齐，不仅费力，还存在精度偏差和效率瓶颈。如今，这里搭载了行业首创的矩阵式生产单元面板精确卡合方案，通过多组高精度视觉相机为机器人赋能，搭配AI“大脑”实现自动撕膜、精准装配和实时校准的闭环操作。 

   除了这三大核心创新用例，海信视像黄岛工厂还部署了40多个先进用例：基于LLM智能体的软件开发及测试，让软件开发周期缩短31%；大空间VR多人协作培训，将新员工培训周期大幅压缩；AI深度学习的电视机内检测AOI设备，使装配不良率降幅达67.4%；主板、电源板柔性装配单元，实现0.1毫米级精准定位，返修率降低45%。这座占地面积31万m、年产能1400万台的智能工厂，以全链AI驱动实现研发周期缩短36%、不良率降低41%的显著成效，从传统制造转型为创造高附加值体验的数字化标杆，不仅引领着电视行业智能化升级新范式，更向全球展示了中国制造业的智慧与力量。