QMG青岛广电1月16日讯“灯塔工厂”是衡量全球顶尖制造水平的重要标志。近日,世界经济论坛公布新一期全球“灯塔工厂”名单,海信视像科技青岛工厂成功入选,成为全球电视行业首家获此殊荣的企业。这座扎根青岛的制造标杆,以全链AI技术为核心,重塑用户导向的价值链,从需求洞察到生产交付实现全流程智能闭环,为中国制造业数字化转型提供了可复制的“青岛样板”。
走进海信视像青岛工厂,“以用户为中心”的智能变革随处可见。在产品研发中心,工程师们正通过基于大数据及星海大模型的用户洞察平台,快速处理海量用户反馈。以往,用户声音数据中95%以上是非结构化数据,人工处理1000条数据需一天半的时间,生成一份洞察报告要五天半,还常出现关键信息遗漏、分类准确率低的问题。如今,借助大数据技术与大语言模型协同赋能,结合海信自有的百万级本地化产品知识库,日均能处理3万多条用户反馈,数据处理时间缩短至10分钟,洞察报告生成时间缩短至1天半。
从精准洞察用户需求到高效落地生产,AI技术在工艺设计环节实现了颠覆性突破。电视产品包含十多个模块,上百种工艺路线组合,传统工艺设计依赖人工经验,需从5000多条工艺资源中筛选匹配,整个设计与验证周期长达120天,试错成本高昂。为此,海信视像首创基于AI的数字化工艺设计模式,沉淀超过10万条工艺知识库,结合自主研发大模型,仅需5分钟即可自动生成涵盖装配检测、操作要求、物料分配等全要素的工艺方案,效率提升75%。
在生产车间,85吋大屏幕面板的精准装配场景令人瞩目。以往这样的重6公斤的大屏装配,需要5名工人手动对齐,不仅费力,还存在精度偏差和效率瓶颈。如今,这里搭载了行业首创的矩阵式生产单元面板精确卡合方案,通过多组高精度视觉相机为机器人赋能,搭配AI“大脑”实现自动撕膜、精准装配和实时校准的闭环操作。
除了这三大核心创新用例,海信视像黄岛工厂还部署了40多个先进用例:基于LLM智能体的软件开发及测试,让软件开发周期缩短31%;大空间VR多人协作培训,将新员工培训周期大幅压缩;AI深度学习的电视机内检测AOI设备,使装配不良率降幅达67.4%;主板、电源板柔性装配单元,实现0.1毫米级精准定位,返修率降低45%。这座占地面积31万m、年产能1400万台的智能工厂,以全链AI驱动实现研发周期缩短36%、不良率降低41%的显著成效,从传统制造转型为创造高附加值体验的数字化标杆,不仅引领着电视行业智能化升级新范式,更向全球展示了中国制造业的智慧与力量。